无人纯电矿卡与挖掘机协同作业中

　　一月初，行业协会发布了《2025年工程机械市场指数报告》，其中对主要产品的平均工作时长作了统计：非公路矿用自卸车以年均1716小时，高居榜首。

　　数据看似枯燥冰冷，却能直观反映行业真实现状。

　　在国内露天矿山运输领域，以非公路宽体自卸车为主导的矿卡市场，展现出需求韧性强、作业连续性好等突出特点。

　　回顾2025年，国内无人驾驶矿卡市场迎来了一轮爆发式增长，呈现出 “新增品牌多、项目落地多、设备投放多” 的“三多”景象。

　　根据国家矿山安全监管部门发布的最新数据，截至2025年底，全国已有超过3100台无人驾驶矿卡投入常态化运营。

　　去年5月15日，坐标内蒙古华能伊敏露天矿，一场深刻的产业变革在此震撼上演：100台纯电动无人驾驶矿卡完成交付验收，正式投入规模化生产运营。

　　该项目成功落地运行，开创了多个行业纪录：单矿部署规模最大、技术集成度最高、零碳智能运营最前沿等。

　　截至2026年1月28 日，这支由百台无人换电矿卡组成的“零碳矿卡集群”，已持续运行258个昼夜，作业效率达到有人驾驶的120%。

　　从主流媒体近期报道中，一组组运营数据清晰展现了高效有序的生产节奏：每日保持22小时稳定运行，出勤率持续超过90%，单日剥离量突破10万m?，累计完成剥离总量更是跨越1000万方大关，用扎实的成绩诠释了电动矿卡高可靠性。

　　这一亮眼业绩的取得，得益于一套高效可靠的电驱系统，提供持续稳定的动力支撑。

　　电驱系统作为新能源矿卡的动力“引擎”，其重要性不言而喻。今天，就让我们走进这座现代化智慧矿山，探寻无人纯电矿卡持续高效、动力不竭的“底层架构”。

无人纯电矿卡编组运行

　　伊敏矿区概况

　　伊敏露天矿地处高纬度、高寒地区，位于大兴安岭西麓，呼伦贝尔草原东部，地处伊敏河沿岸。采区所处地势相对平缓开阔，非常适合进行大规模露天开采作业。

　　唯有身临其境、扎根此地，你才能深刻体会到，年温差近70摄氏度（从-40℃到+30℃）的伊敏矿区，酷似一座淬炼个人意志力的“大熔炉”。

　　该矿占地面积42.36平方公里，煤炭储量约18.6亿吨，核定年产能达3500万吨。矿区单程运距6-7公里，道路坡度平均5%，上坡路段约占三分之一。

　　这批运行中的无人电动矿卡搭载564Kwh磷酸铁锂电池组，承载能力90吨，最高运行速度可达40KM/h，并且可在零下40摄氏度的极寒条件下持续作业，电驱系统综合性能达到行业领先水平。

　　矿卡驱动系统的独特性

　　首先，让我们简要回顾国产宽体矿卡驱动系统的演进历程。

　　时间轴拉回到十年前，当驾驶一台手动档燃油矿卡重车上坡时，频繁换挡成了司机们最熟悉也最紧张的操作。新手司机经验不足往往会手忙脚乱、忙中出错，导致车辆溜破，意外状况时常发生。

　　追根溯源，问题根源在于燃油矿卡的动力传动系统，所搭载的手动变速箱设计本身存有缺陷，或称之为技术局限性。

　　具体表现为，传统手动变速箱在重车爬坡换挡时总爱“掉链子”，极易出现换挡顿挫、冲击和动力中断，成为长期困扰驾驶员与车队的“老大难”问题。

　　可是，这一通病会给矿区生产带来致命的安全隐患。

　　面对这一行业痛点，国内变速箱厂家受制于专利壁垒所困，在可预见的时期内，难以提供有效的解决方案。于是，倒逼矿方出台一项强制性规定：严禁司机在坡道上换挡。

　　随着新能源汽车产业的崛起，成为破解这一困局的突破点。

　　2019年之前，第一代纯电动矿卡上市时搭载的驱动系统以单电机为主。虽然永磁同步电机的高效区间比发动机大很多，但电动矿卡的作业场景要求驱动系统，具备极宽的转速与扭矩适应范围。

　　无论是在空载时的快速加速，还是在重载上坡的大扭矩持续输出，均对驱动系统的峰值扭矩和扭矩响应提出了极高要求。

　　在重车下坡时，单电动机的效率虽可满足车辆作业需求，但是在重载上坡、空载高速行驶等工况下，电动机的效率会比高效率的区间下降30%左右。

　　在技术层面，要实现更高的输出功率，单电机驱动系统需要与多档位变速箱配合，但这也带来了新的挑战：多档变速箱在工作时会导致换档动力中断，影响驱动的平顺性与响应性。

　　在国内电驱企业技术人员持续攻关下，双电机驱动系统应运而生，有效解决了换挡动力中断问题。

　　双电机驱动系统的核心底层逻辑，在于通过两个高转速电机的并联耦合与模块化变速器的协同，实现动力无缝传递。

　　其本质，即是一场经精密计算的“换挡接力”。通过系统性的动力冗余与毫秒级协同控制，从根源上消除了因换挡失败，导致车辆溜坡的可能性。

　　在伊敏矿区，百台纯电动无人驾驶矿卡搭载的电驱总成为凯博易控研制的eDMT驱动系统。截至目前，已实现高强度连续运行258天、总里程超300万公里，并全程保持“零故障”记录。

　　eDMT电驱系统配备高速油冷扁线永磁同步电机和高可靠性专用变速箱，总输出扭矩超23,000Nm。

　　变速箱创新采用主动润滑技术，无需搅油显著降低能耗，重载齿轮优化设计后，齿根抗断裂强度提升15%以上，将系统工作寿命提升至30,000小时以上，为强大性能提供持久保障。

　　需强调的是，这套电驱系统技术最大亮点在于换挡“动力不中断”。

　　“动力不中断”换挡技术的核心逻辑

　　如何形象解读这套系统工作逻辑？

　　可简单理解为：当车辆需换挡时，两个电机A和B有明确分工，其中电机A参与换挡，另一电机B持续输出动力，从而实现毫秒级无缝衔接，彻底消除动力中断。待电机A换挡完成后，两者再重新协同。

　　双电机系统的“动力不中断”工作模式，基于实时工况与负载需求智能动态调节，而非简单的同时或交替运行。

　　具体协同由整车控制器（VCU）统筹决策，变速箱控制器(TCU）动力流控制管理电机控制器（MCU）精准执行，实现动力的无缝衔接与高效分配。

　　该系统支持多种智能工况模式，包括：

　　单电机模式：适用于轻载或平稳行驶，兼顾能效，主打节能双电机模式：应对重载、爬坡等高负荷需求，提供强劲动力单电机再生制动模式：缓坡轻度制动，能量回收效率较低双电机再生制动模式：强化制动效果，最大化能量回收这一设计既增强了系统适应复杂工况的灵活性，也提升了整车运行的可靠性与经济性。在显著提升驱动效率的同时，有效延长了传动系统的整体使用寿命。

　　双电机方案的另一突出优势在于解决功率与体积的平衡难题。

　　传统单一大功率电机面临制造难度高、自重大、体积大等问题，对矿卡这类空间与承载能力均受限的特殊车型而言，布局安装尤为困难。

　　相比之下，双电机系统通过功率分摊与结构优化，以更小的自重和尺寸，达成相同总功率，为动力布置带来高灵活性和可行性。

　　值得一提的是，双电机的传动系统相对独立，即便一套突发故障，另一套仍然可以正常运行，不会让矿卡抛锚在半路上，可自行开往维修区。

　　凯博易控作为国内率先研发该项技术的企业之一，多次派出调研人员深入矿山一线，收集用车痛点，持续深耕矿卡换挡“动力不中断”赛道。

　　立足应用场景，持续优化迭代。2024年，凯博易控倾力打造的第三代eDMT驱动系统，采用高速扁线油冷电机并联输入结构，搭配eDMT专用变速箱，彻底解决了AMT变速箱换挡动力中断的难题。

　　自这套系统装车应用以来，不仅摆脱国外厂家多年“卡脖子”，还解决了困扰已久的用车痛点，提升了矿山生产安全性；其应用路径也愈加清晰：从道路到非道路，从验证到普及，从双电机拓展到多电机。

　　2025年，凯博易控第三代多模电驱动系统（四电机）批量上市，实现了460kW至1120kW额定功率的全覆盖，可全面适配200吨级以下的各类刚性或宽体矿卡。

　　该系统全系标配无动力中断协同控制技术，在确保百吨级矿卡强劲动力性的同时，显著提升了经济性，成功填补了150至180吨级大型矿卡市场，长期缺乏自研电驱动系统的技术空白，可用于新车研发和后市场“油改电”。

　　市场展望

　　基于伊敏矿的百台无人矿卡成功应用，华能集团正计划将该矿的无人矿卡运营规模扩大至300-500辆，并在新疆其他矿区复制推广这一模式。

　　目前，新疆准东矿区由易控智驾运营的无人纯电矿卡，同样搭载了eDMT电驱系统，并已实现高效、可靠运行近一年时间。

　　另外，eDMT电驱总成跟随整车批量出口到几内亚西芒杜、印尼、印度、泰国等海外市场，距今平稳运行超一年时间。

　　展望2026年，技术进步正加速重塑行业格局。在新能源矿卡领域，长期制约行业发展的“动力不中断”技术瓶颈，如今已被赛道头部企业成功突破。

　　随着以凯博易控为代表的中国自主电驱品牌不断崛起，国产自研技术不仅实现了在矿卡电驱市场的主导地位，更凭借持续突破的核心研发能力，正稳步引领全球矿卡产业向电动化、智能化方向深度转型。（企业投稿）